Proktor

Proktor – urządzenie stosowane w polskich wytwórniach tytoniu przemysłowego do wyrównywania wilgotności liści tytoniu i doprowadzania jej do poziomu odpowiedniego do dalszej jego fermentacji. Był jednym z elementów metody proktorowo-komorowej, w której właściwa fermentacja odbywała się następnie w komorach fermentacyjnych^[1].

Po przyjęciu do fermentowni liście tytoniowe sortowano według klas i odmian. Następnie trafiały one na taśmę przenośnika, z której spadały do leja dmuchawy transportującej je do proktora. W opisie metody proktorowo-komorowej występują określenia „tunel suszący proktora” i „taśma proktora”. Oznacza to, że proktor pracował jako urządzenie tunelowe, w którym liście przemieszczały się na taśmie lub siatce przez kolejne strefy obróbki^[1].

Przesuwanie liści w proktorze mogło trwać od 18 do kilkudziesięciu minut, zależnie od ustawionej szybkości posuwu taśmy. W tym czasie surowiec przechodził przez trzy zasadnicze etapy obróbki. W pierwszej, najdłuższej części urządzenia, złożonej z zespołu komór, liście były intensywnie podgrzewane (temperatura w środkowej komorze dochodziła do około 80 °C), podsuszane i wentylowane. Druga część urządzenia służyła do chłodzenia i całkowitego suszenia tytoniu, natomiast w ostatniej części, złożonej z dwóch komór, następowało równomierne nawilżanie za pomocą pary wodnej. Celem tego procesu było doprowadzenie surowca do wilgotności 15–17%, zależnie od odmiany i jakości tytoniu^[1].

Po opuszczeniu proktora liście trafiały do dozownika, który odważał równe partie surowca. Następnie formowano z nich beliki, obszywano je jutą i kierowano do komór fermentacyjnych, gdzie prowadzono zasadniczy etap fermentacji^[1].

Wprowadzenie proktorów było częścią modernizacji polskiego przemysłu tytoniowego w latach 1956–1960. Zastąpienie dotychczasowej metody komorowej metodą proktorowo-komorową zwiększało mechanizację procesu przygotowania liści, zwłaszcza dzięki zastosowaniu transportu pneumatycznego między etapami produkcji^[1].

Według opracowania Andrzeja Synowca metoda proktorowo-komorowa pozwalała w zmodernizowanych fermentowniach zmniejszyć pracochłonność o 40–50% w porównaniu z ostatnim rokiem przed modernizacją. Ułatwiała też transport i składowanie tytoniu przez zmniejszenie ciężaru i objętości beli oraz pozwalała uzyskać bardziej jednolity surowiec o wyrównanej wilgotności^[1].

Odnotowywano również trudności eksploatacyjne związane z wdrażaniem metody proktorowo-komorowej. Wskazywano m.in. na wahania wilgotności liści wychodzących z proktora, nierównomierne nakładanie warstwy liści na taśmę urządzenia oraz wahania temperatury i ciśnienia pary doprowadzanej do proktora. Zwracano także uwagę na zbyt dużą rozpiętość ciężaru formowanych belików^[1].

W latach 1956–1960 pełną modernizację fermentowni, określaną jako proktoryzacja, przeprowadzono m.in. w Krasnymstawie, Augustowie, Jędrzejowie i Grudziądzu, a rozpoczęto ją także w Lublinie i Krakowie-Czyżynach. W tym okresie liczba proktorów w polskich wytwórniach tytoniu przemysłowego wzrosła z 2 w 1956 roku do 17 w 1960 roku^[1].

Rozporządzenie Ministra Przemysłu Spożywczego i Skupu z 26 marca 1973 roku w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy w zakładach przemysłu tytoniowego wskazywało wymagania dla urządzeń typu proktor. Urządzenie do wyrównywania wilgotności liści tytoniowych przed fermentacją powinno znajdować się w wydzielonym pomieszczeniu, a podłoga w nim powinna mieć spadek do kratki ściekowej o nachyleniu co najmniej 1°. W razie konieczności oświetlenia wnętrza urządzenia należało używać lamp przenośnych o napięciu nieprzekraczającym 24 V, a jego obudowa, włącznie z drzwiczkami i oknami rewizyjnymi, powinna być szczelna^[2].

Współcześnie funkcje zbliżone do proktora pełnią przemysłowe suszarki tytoniowe, stosowane do obniżania, wyrównywania i ponownego regulowania wilgotności tytoniu. W procesie tym tytoń po oddzieleniu łodyg jest suszony do wilgotności umożliwiającej magazynowanie, a następnie ponownie nawilżany parą do stałej wilgotności końcowej^[3]. W literaturze technicznej współczesny proces proktoryzacji tytoniu opisuje się jako ciąg następujących po sobie stref suszenia, chłodzenia i ponownego nawilżania, z kontrolą temperatury oraz wilgotności produktu na wyjściu^[4].